浅析精细化工火灾应急处置对策

目录/提纲：……
一、精细化工行业概况
（一）发展现状
（二）生产特点
一是高新技术密集
二是广泛采用综合生产流程和多功能生产装置
三是大量采用复配技术
四是商品性强
二、精细化工存在的突出风险
（一）火灾危险性分析
1、物料及其工艺危险性大
一是特殊高危物料多
二是危险生产工艺多
2、生产过程安全风险性高
一是存有“四多”现象
二是存在“一釜多用”现象
三是存在“边研发边生产”现象
3、企业自身管理漏洞较多
（二）存在的薄弱环节
一是园区整体规划不合理
二是企业结构布局混乱
一是工艺设计存在缺陷
二是自动化控制程度不高
三、精细化工应急处置
（一）处置程序
1、初期_
2、侦察警戒
3、科学处置
4、防污洗消
（二）注意事项
1、正确选用灭火药剂
2、加强现场灾情监控
3、提前落实战勤保障
……
浅析精细化工火灾应急处置对策

近年来，精细化工行业安全问题日益突出，灾害事故多发频发。由于精细化工是综合性较强的技术密集型工业，其物料危害性大、生产流程复杂，且涉及多种危险化工工艺，加之精细化工事故的突发性强、灾情复杂、救援艰难，极易造成重大人员伤亡和环境污染，社会影响巨大，给火灾防控和灭火救援工作带来全新的挑战。本文结合**区辖区重点单位实际情况，从精细化工的行业概况、突出风险、应急处置等方面进行深入探讨。
一、精细化工行业概况
精细化工是当今化学工业中最具活力的新兴领域之一，也是新材料的重要组成部分，在促进工农业发展、提高人民生活水平方面起着重要作用。精细化工率(精细化工产值占化工总产值的比例)的高低已成为衡量一个国家或地区化学工业发达程度和化工科技水平的重要标志。精细化工是生产精细化学品工业的通称，具有投资效益高、利润率高、产品附加值高、大量应用高新技术等特点。其应用涉及多领域、多学科的理论知识和专业技能，包括多步合成、分离技术、分析测试、性能筛选、复配技术、剂型研制、商品化加工、应用开发和技术服务等。
（一）发展现状
据不完全统计，全国已有精细化工企业约8000多家，精细化工产品达3万多种，精细化工率达到40％；涵盖40
……（新文秘网http://www.wm114.cn省略834字，正式会员可完整阅读）……　
新的风险和挑战。
（一）火灾危险性分析
1.物料及其工艺危险性大。一是特殊高危物料多。精细化工虽然产能不大，但其生产原料、中间体以及产品的种类繁多、成分复杂，且危险特性各异；除具有石油化工易燃易爆特点外，在生产和储存中还涉及到剧毒、高腐、忌水等特殊物质，存在着火灾、爆炸、中毒、腐蚀等风险。二是危险生产工艺多。精细化工涉及硝化、醚化、酰化、卤化、磺化、氟化、氧化、还原、加氢、缩合、环合、氨解等危险工艺，尤其是氯化、硝化、氧化、加氢等生产工艺安全风险特别高，一旦失控，极易造成火灾、爆炸和人员伤亡。
2.生产过程安全风险性高。一是存有“四多”现象。即进入反应釜的物料种类多（如反应物、产物、溶液、萃取剂等），相态多（气相、液相、固态、粉尘均有），生产设备开口加料次数多，生产期间设备开口取样次数多。二是存在“一釜多用”现象。一釜多用是指一个设备要完成多个反应单元的操作，若不严格执行设备的使用规范、操作步骤以及时间要求，极易导致事故发生。三是存在“边研发边生产”现象。精细化工产品升级换代快，企业为抢占市场，存在着边研发、边生产的现象，若在新工艺、新技术不成熟或未能完全掌握的情况下急于投入生产，极易引发灾害事故。
3.企业自身管理漏洞较多。一是少数企业以工艺技术b_m为由，对员工的专业技能培训较少，导致操作人员不专业、作业方法不安全、参数控制不平稳，加之精细化工在生产时副反应较多，若操作控制不当极易引发事故。二是虽然企业按照重点监管的危险工艺安全控制要求设置了联锁装置，但操作人员往往忽视其重要性，不愿使用或不会使用，甚至随意改动加工路线或报警联锁值，导致自控系统和应急设施形同虚设。三是因使用物料的理化性质和操作温度压力的剧烈变化等原因，易造成生产设施设备腐蚀严重，若企业的管理和养护环节不到位，极易引发各类事故。
（二）存在的薄弱环节
目前，精细化工行业普遍套用建筑、石油化工等规范设计，与自身的生产特点、工艺风险和火灾危险性极不对称，没有形成完整的火灾防控标准体系。同时，现已建成和在建企业在设计、施工和安装过程中往往只节选部分适用条款，导致执行标准不一致，整体防控水平不高，特别是在企业平面布局、防火间距、防爆等级、消防设施等方面留下了先天性缺陷，极易引发各类事故。
从结构布局来看，一是园区整体规划不合理。为追求经济利益，部分化工园区盲目上马精细化工项目，缺少整体性、长远性的科学规划；准入门槛低、产业链杂、关联度不高，未进行分区分类设置；有机化工与无机化工、石油化工与精细化工混合布局、多条产业链并进，导致安全风险成倍增加。二是企业结构布局混乱。精细化工企业大多根据市场需求实时调整产业链，为节约成本会利用厂区现有空位建设新的生产装置和设备，造成厂区结构布局混乱、功能分区不合理，不利于生产、不便于管理；加之企业内部产业链交叉设计，原料、中间品、成品互为供给，致使各种风险并存、相互叠加，极易造成连锁反应。
从工艺设计和控制手段来看，一是工艺设计存在缺陷。目前，规模型以上企业均设有连续反应DCS集中控制，但多为半链锁、局部链锁或关键部位链锁；多数企业对重点单元或关键装置设有控制室，但大多都与生产厂房毗邻，且未进行防爆隔离处理；由于精细化工企业一般不设有火炬紧急排放系统，普遍采用爆破片或采取手动反应器超压放散管直接大气排放，容易导致装置设备超压。二是自动化控制程度不高。如少数釜式间歇性反应未设置任何链锁装置，且关键工艺还需采取人工现场操作，既增加了发生事故的风险和概率，又无法实现对反应的温度、压力以及流量等进行实时监测，更不能在事故状态下远程实施紧急断料、紧急泄压、紧急注氮等工艺措施。
三、精细化工应急处置
精细化工事故现场灾情复杂、各类危险并存，具有突发性强、危害性大、破坏力强等特点，往往出现事故物料众多、处置方法及措施各异、易发生二次事故等险情，极易造成重大人员伤亡和环境破坏。因此，在精细化工事故处置过程中，应考虑到灾害现场的每一个环节、每一道工序、每一步操作，充分体现“全过程、全要素”的原则，才能及时有效的控制和处置各类灾情。
（一）处置程序
1.初期_。第一到场力量应在上风或侧上风方向安全区域集结，尽可能在远离且有掩体，并可观察危险源的位置停靠车辆；派出侦检小组开展外部侦察，初步确定并划定警戒区域和人员疏散距离；设置安全员控制主要出入口，搭建简易洗消点，对 ……（未完，全文共4638字，当前仅显示2343字，请阅读下面提示信息。收藏《浅析精细化工火灾应急处置对策》）