炭素厂提质增效贡献突出

目录/提纲：……
一、指标持续创优，排名位列第一
二、炭素填平补齐，达产达标达效
三、推行“3E”管记，降本贡献突出
四、实施科技创新，全员创新创效
五、开展炭素攻关，提升阳极质量
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炭素厂提质增效贡献突出

2018年，炭素厂深入贯彻党的十九大高质量发展理念，坚决落实总部和公司两级工作会议指示，按照“一坚持，两加强”党建总方针，结合安全环保质量三大攻坚战、“炭素品质突破年”和精准基础管理工作要求，团结带领全体党员干部职工积极投身于“创新争优、降本增效”工作中，推进3E管记，优化生产流程，挖掘设备效能，促进各项生产经营党建目标任务的完成。
一、指标持续创优，排名位列第一。
全年生产焙烧块94666吨，同比增加11614吨，完成生产计划；组装阳极106693吨，满足电解生产需求；阳极综合合格率99.66%，高出目标0.46个百分点，排名中铝第二；煅后焦单耗800.5公斤/吨，比目标降低29.5公斤/吨；天然气单耗55.6
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三、推行“3E”管记，降本贡献突出。
贯彻落实按劳分配原则与“3E”管记考核思路，将“3E”管记管理方法融入到厂日常管理工作中，不断完善各项基础性记录，扎实开展 “3E”管记考核，提升工作落实能力。围绕公司“5分钱”降本工程，建立了降本目标分解_体系，每月对降本目标任务完成情况进行通报评比。全年累计实现降本4844万元，完成公司“5分钱”降本目标任务。
四、实施科技创新，全员创新创效。
开发再生阳极新产品，采用残极收尘粉、残极末、改质沥青和废焦油作为原料，利用生产间歇合理组织再生阳极生产，实现残极、废焦油等危废的循环利用，全年累计外销再生阳极969.98吨，创效102万元。
积极做好阳极转运流程优化工作，实现了热极浇铸后使用天车直接装平板车下线，运至电解，每月可节约台班费用1.6万元，同时减少了成品极库叉车的转运工作量。
加强阴极磷生铁浇铸过程_，安排专人进行仔细检查和锤检，严格跟踪阴极组装和浇铸过程，浇铸成品率比2017年试验期间提高30%以上。
积极做好设备自主改造和修旧利废工作。实施成型机、圆锥破碎机等自主改造，以及减速机、电磁铁吸盘等关键备件的修理利用，节约费用105万元。
五、开展炭素攻关，提升阳极质量。
成立炭素专项攻关组，立足破解生产难题。先后围绕 降低铁碳压降、提高掺配后煅后焦质量、提高生块耐压强度达标率、提高阳极质量、提高预焙块电阻一级品率、阳极小面喷铝试验、导杆清刷及喷铝、延长钢爪使用周期等多个技术创新项目开展攻关活动，取得了明显效果。
在降低铁碳压降创新创效项目中，不断摸索优化磷生铁元素配比、规范铁碳压降测量方法，跟踪脱硫过程，开展班组对标提高阳极浇铸质量等措施，4-12月份铁碳压降随机抽查平均值121.6mV，比基准值152mv降低30.4mV，经济效益显著。
在提高阳极质量项目中，原材料质量关口前移，安排专人到供货厂家对煅后焦装车过程进行监督，根据不同厂家煅后焦指标分析结果进行分类堆放和精准掺配，并通过在成型皮带上取样分析结果进行复核调整，煅后焦掺配控制合格率完成97%, 同比提高12个百分点。建立沥青软化点与振动时间、沥青用量等参数调整曲线，在收尘管线上增加风量控制阀门降低粉料损失，持续开展球磨工、成型工劳动竞赛活动，改善糊料塑性，提高配料准确性，生块产量同比增加1.3万吨，外观合格率100%，球磨粉纯度达标率100%，耐压强度达标率95%以上，同时每天安排专人对电解返回残极进行跟踪登记，对不规则的残极，根据残极编号，追踪到生阳极的生产日期和生产条件，制定整改措施形成质量闭环管理。优化焙烧升温曲线，将焙烧升温曲线由28小时逐步延长到40小时，精准控制各阶段 ……（未完，全文共2287字，当前仅显示1454字，请阅读下面提示信息。收藏《炭素厂提质增效贡献突出》）