公司工作交流发言稿

公司工作交流发言稿


按照办公室安排由我做工作交流，办公室给我的命题是为实现降本增效，谈谈本单位创新及亮点工作的开展情况，成效有哪些？围绕此命题我主要从以下三方面进行交流。一、匣钵修复后的使用情况介绍。二、沥青油盘的改造。三、3#隧道窑进出车时间的调整试验。
一、匣钵修复后的使用情况介绍：关于匣钵变形的预防与修复在上次调度会上我已经做了详细交流，现在就匣钵修复后的使用情况做一下简要汇报。匣钵是在去年五一过后进行的修复。到现在已经生产使用了10个月，2#窑去年修复匣钵37个，通过窑内正压调整，有效控制窑内明火，现在匣钵变形不明显，2#窑可供修复的淘汰匣钵较多，现在看没有压力。3#窑去年修复匣钵12个，现在3#窑的匣钵变形相对大些，原因是3#窑从2008年3月生产至今已经五年，没有做过新匣钵，是逐年产生的累计变形，但3#窑的匣钵矮，比较好修。修匣钵主要夜班出活，白班抢天车，现在晚上太冷，等过一段天气转暖，生一次炉子，利用一周时间再修一次，以前认为一年修两次能保证生产就满足了，现在看一年修一次就可以了。这
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何解决窑内的沥青问题是隧道窑生产的大事。隧道窑产品的密封由两部分构成，一是底部的油盘，二是上部的匣钵，电极横放在油盘内的两条枕上，再扣上匣钵。油盘接住浸渍电极淌下的沥青，窑内的沥青就是从油盘中来的，以往人们普遍认为沥青是在高温沸腾状态下从盘沿喷溅出来，所以2#窑的油盘盘沿高矮好几种。我到五车间以后，也做过在不改变匣钵和油盘总高度的前提下，加高油盘，匣钵变矮，让油盘多装沥青的实验。但后来发现，沥青不是从上面喷出来的，大都是从盘底漏出来的，白钢盘子底部有裂缝，而这样的盘子骨架都很好，没有理由换新的，再说新盘子用一年多也就会开裂，现在所有2#窑的盘子全有裂缝，3#窑的盘子有15个新的不漏，其余的全漏，做新盘子每条窑100多万，根本不现实。开始采用补焊方式，焊不住。后来又用带钢打补丁补焊，还是不行。大家想，裂缝都是在两条枕附近的受力点，10毫米厚的白钢板都能撕裂。外加上白钢部分渗碳，焊是焊不住的，在窑里只转一圈就又裂开了。没啥好办法，平时只能让装炉工清沥青焦时，斜坡留点沥青焦挡一下漏点。2011年的时候，我们在打窑车台面浇注料时做试验，台面四周溜一圈槽，还有四条槽通向中心，在中心留个坑，让盘子漏出的沥青淌到坑里烧掉，开始转两圈还真行。后来发现有问题了，浇注料打的窑车台面用一段后就出现裂缝，沥青进到了裂缝里，一结焦更加大了裂缝，赶紧和点浇注料把槽抹平，实验失败了。2012年5月中旬我们又做了试验，就是焊两个铁盘子把白钢盘子套住，这两个铁制试验盘子运行到10月末2#窑中修，通过5个半月的试验看，效果非常好。在两条窑中修时，2#窑焊了43个铁盘子，3#窑焊了40个铁盘子，把有缝的白钢盘全部接上。现在2#窑生产3个月，3#窑生产2个月，窑内没有沥青，这次有望彻底解决窑内沥青问题。油盘改造的好处有：1、延长窑的中修周期，以往隧道窑的检修周期是半年，3#窑08年生产时，因为是新盘子不漏，第一个中修周期是16个月。如果这次能够有效控制沥青，检修周期变为一年以上的话，两条窑就可以节约检修及备件费用80万元。减少一次中修还可以增加2000吨产量。2、节约煤气，隧道窑内沥青产生的挥发份是由循环风机抽回燃烧室参与燃烧，以往部分沥青都以生沥青形式淌到车底地面，现在产生的挥发份肯定比以前多了，能够节约煤气。存在问题：铁盘子使用5毫米铁板焊制，在窑内高温扒皮氧化。我们曾采用刷高温浆糊及耐火泥浆遮挡的方式，都没成功。但目前从实验的盘子看，用一年没问题，每条窑的铁盘子投资3-4万元，如果一年做一批，跟它创造的价值比还是和帐的。
三、3#隧道窑进出车时间的调整试验：
3#隧道窑2008年3月8日建成投产，3#隧道窑设计仿照2#隧道窑，只是窑的截面尺寸有所改变，3#窑加长多了两个车位。2#窑窄高，3#窑宽矮，但考虑烟气量循环，宽乘高的面积是一样的。3#窑设计宽矮，公司主要是考虑能装大规格长尺电极，2#窑最大能装2米2电极，3#窑最大能装2米7电极，但近一年多公司的计划很少有长尺电极，2#窑高，每车装炉量在5.8吨左右；3#窑矮再加上匣钵上盖下陷，每车装炉量在4-5吨左右，如果装接头就更少了，严重存在着产能浪费。通过与2#窑对比，车间提出了改变进出车时间的想法。
目前生产中隧道窑进车时间为2.4小时，每天进出10车，通过2、3号窑的对比，我们提出3#窑进车改为2小时，每天进出12车的想法。
焙烧升温阶段对比：
2#窑窑车在3号位，温度为330度左右，最高温度点在13号车位，焙烧经过11个车位，每个车位2.4小时，焙烧时间为26.4小时。
3#窑窑车在2号位，温度为330度左右，最高温度点在15号车位，焙烧经过14个车位，每个车位2.4小时，焙烧时间为33.6小时。如果3#窑每个车位变为2小时，焙烧时间为28小时。仍然多于2#窑的26.4小时。
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